加强设备管理 提高修理水平 为打造运输修理品牌而努力

各位领导、同志们：
2010年，华西分公司认真贯彻落实公司工作会议精神，紧紧围绕“基础管理提升年”这个主题，扎实推进设备规范化管理，切实加强修理厂标准化建设，各项工作取得了较好成绩。完成货运量213万吨，同比提高了14%；周转量2.02亿吨公里，同比提高了18.6%；经营收入3.13亿元，同比提高了16.2%。
一、加强设备基础工作，管理水平显著提升
一年来，华西分公司认真开展“基础管理提升年”活动，抓制度规范、抓现场管理、抓执行力建设，着力加强设备管理工作，不断提高基础管理水平。
（一）日常管理规范化。结合岗位工作流程，我们实行制度化管理，严格“规定动作”，杜绝“自选动作”。一是注重工前交代。每天开工前，坚持例行的工作交代和安全讲话，内容包括任务安排、安全交待、文件传达、隐患排查、案例分析、经验分享等，让员工带着任务上岗、按照程序操作。二是注重现场管理。每天上班后，管理人员和操作人员各司其职、有序运行。修理人员上班必须穿戴劳保用品，及时清扫厂区卫生，整齐摆放机具设备。管理人员在现场监督协调，随时纠正违章行为，并随机了解归场车辆的技术状况，提前为维护保养收集第一手资料。三是注重考核兑现。每逢月末，管理人员要对岗位职责的履行情况、领导交办事情的完成情况及管理中存在的问题、下步工作打算等进行述职，接受员工的民主测评，分公司根据述职情况和测评结果考核兑现。
（二）现场管理目视化。大力推广“6S”标准和目视化管理，规划了停车区域、维修场地、修理工间和办公场所，明确了各区域的负责人，并将规章制度和企业文化标牌上墙。所有设备都粘贴了标签，明确了保管人，设置了警示标志，摆放在指定位置。厂区内按修理工序划分了卫生区，设备必须摆放整齐、使用有序，作业完毕后要及时清扫，做到工完料尽场地清。班组工间、更衣室、休息室有序布置，发动机维修间、修理机具间和配修机具间整齐排列，机具设备和消防设施合理摆放，工位标识和警示标志醒目统一，消防通道畅通无阻，办公宿舍标准统一，维修车辆待修区、修竣车辆停放区、动火作业区严格区分。通过推行“6S”标准和目视化管理，现场管理规范了、维修空间增大了、安全隐患消除了、工作效率提高了。
（三）设备管理制度化。全面推进设备管理制度化建设，成立了以主管领导牵头，生产、设备、安全部门分工负责的设备管理体系。制定下发了《车辆设备管理办法》、《车辆材料、维修保养规定》、《质量设备考核细则》、《设备管理奖惩办法》等管理制度，明确了设备封存报废、废旧机件和轮胎管理、车辆常用配件定额等管理程序，分解设备管理目标，严格责任落实。定期对车辆设备的技术性能进行摸底排查，梳理成整改运行大表，督促整改落实。对基层好的做法和共性问题，采取现场拍照的方式在分公司范围内进行经验分享。定期对设备保养落实情况进行监督检查，将车辆设备完好率与修理厂业绩考核挂钩，每月召开设备会议专题研究解决车辆设备存在的问题，确保设备不漏修、车辆不脱保。2010年，分公司车辆新度系数达到0.62，完好率达到97.9%，固定设备完好率达到96%。一级维护2673辆次，一级维护实施率100%。二级维护396辆次，二级维护实施率100%，设备综合维修费用率为4.98%。
二、加强修理研究攻关，技术革新初见成效
为适应现代维修技术发展的形势，我们加大技术革新力度，着力提高员工素质和技术水平，以技术保质量，以创新求发展。
（一）着力提高全员素质。分公司从如何维护设备细节入手，每季度组织开展设备管理培训，内容包括如何维护车辆与固定设备，怎样在确保材料费、修理费不增加的情况下提高完好率和工作率，如何做好车辆的归场检查等。修理厂将车辆的三大总成件（发动机、变速器、主减速器）固定上架，作为员工的培训教材，让员工亲自动手，熟悉车辆结构和原理。同时，利用每天早晨的工前交代进行5分钟的小故障讲解，员工结合维修中遇到的问题轮流进行经验分享，提高了排除故障的能力。一年来，共组织操作工小故障排查培训316人次，有效地提高了设备管理员及修理人员的专业素质和技术水平。
（二）着力培养骨干人才。坚持把培养优秀管理人员、专业技术人员和高级技师队伍作为长期任务来抓，采取“走出去、请进来”的途径，不定期地派修理人员到知名的修理厂学习维修技术，并聘请高级技师来厂培训修理专业知识。按照“内引外联”的方式，先后成立了东风汽车、欧曼汽车、东莞永强、航天晨光等特约维修服务站，配备了现代车型专用的检测仪器和维修设备，组织员工接受厂家的技术培训，掌握国三、欧三的维修技能，提高了员工的维修技术水平，培养了一批维修管理人才和技术骨干，员工郭红杰在自治区第四届职工职业技能大赛交通运输赛区大赛中获得了第四名的好成绩。
（三）着力降低生产成本。大力倡导“勤研究、讲革新、降成本”的理念，积极鼓励技术革新，努力降低生产成本。成立了生产技术负责人牵头、各工种骨干组成的技术攻关小组，每周对维修过程中遇到的技术问题进行研究攻关。在技术创新实践中，不仅重视工艺技术的实用性，更重视成本节约和安全系数。比如，日常维护中经常需要更换刹车片，原车一般用铆钉安装，但这种方法费时费力且经常出现铆钉松动。通过技术“会诊”，攻关小组根据车型设计出不同规格的螺栓代替，试用后效果很好，既保证了制动性能和制动片的行驶里程，又降低了维修成本、节约了时间。通过采取下装式蒸罐的方法代替罐顶插管，不仅提高了工作效率，减少了空气污染，而且还节约了蒸汽成本。针对车辆下装及油气回收改造中气动紧急切断控制阀漏气和更换频率高的问题，攻关小组改进了气路连接装置，安装了油水分离器，经油水分离调压阀后再到气动紧急切断控制阀，不仅增强了电气路控制系统的稳定性，而且使气阀使用寿命提高了几倍。
三、加大市场开发力度，经营领域不断拓宽
一年来，我们调整经营思路，着力加大修理市场开拓力度，不断增强创收增效能力。全年共完成修理收入2378万元，占总收入的21.3%。
（一）车辆维修业务实现较快发展。在做好内部车辆维修保养的同时，持续开发外部维修市场。一是巩固老客户。坚持每月回访一次原有客户，续签了定点维修合同，进一步巩固和加强了合作关系。二是开发新市场。利用危险品车辆维修许可资质，走访了周边的化工运输企业，与10家新客户达成了合作意向，新增了90多台车辆的维修任务。三是个性化服务。为所有定点维修车辆建立了客户档案，记录每辆车的二级维护和年审时间，为客户提供“提醒式”服务，受到了客户的好评。全年共修理内外部车辆7200余台次，其中外部车辆占36%。
（二）下装改造业务取得积极进展。利用自身的车辆下装改造经验和技术优势，积极走出去拓展社会市场。先后联系了周边地区数家个体客户的车辆下装式改造业务，并成功打开了江州市危险品车辆油气回收改造市场。2010年，共完成华东、华南、华北等8个兄弟单位车辆的下装改造工作，创造了良好的经济效益。
（三）整车销售业务获得重大突破。坚持“以车辆维修捕捉整车销售信息，以整车销售带动修理发展”，加强与汽车制造厂家的合作，大力开辟整车销售业务，取得了积极进展。2010年，修理厂仅在苏南地区就销售车辆51台，超额完成了分公司下达的整车销售任务。
2011年，华西分公司将认真贯彻公司工作会议精神，按照 “底数清、种类明，无带病、保运行”的设备管理要求，以促进公司修理产业发展为己任，加强基层基础工作，提高设备管理和修理水平，做大做强修理产业，为打造“老秘网”修理品牌做出积极的贡献！